- 위험성평가의 근본적인 목적
- 위험성평가의 종류
- 위험성평가 시 주의 사항
1. 위험성평가가 무엇이고 왜 해야하는가?
위험성평가는 왜 하고 계신가요?
산업안전보건법에 따라 해야하니까 무언가 만들고 계신가요?
위험성평가의 본질은 무엇일까요? 혹시 생각해보신적 있나요? 아니면 그냥 기계적으로 하라고 하니까 하고 있었나요? 위험성평가를 하면서 이건 아닌거 같다는 생각이 들지는 않았나요?
사실 위험성평가 자체로는 크게 의미가 있지 않습니다. 언제가 부터 위험성평가라는 단어가 엄청난 것처럼 이야기되고, 위험성평가를 하지 않으면 사고의 원인이 되는 등 중요해진 것처럼 보이지만, 실제 위험성평가의 본질은 처음부터 지금까지 바뀐적이 없습니다.
위험성평가의 본질은 간단합니다. 인간의 생각을 돕는 도구 입니다.
위험성평가를 한다는 것은 생각을 한다는 것입니다. 그렇다면, 위험성평가를 하지 않았다면 생각을 하지 않은 것일까요?
절대 그렇지 않습니다.
생각을 더 잘해야하는 상황이 있고, 생각을 조금만 해도 되는 상황이 있듯이, 위험성평가도 마찬가지 입니다. 생각을 단순하게 해도 충분히 유해위험요인을 발굴하여 조치할 수 있는 경우가 있고, 생각을 깊게 해야만 하는 경우도 있는 것입니다.
이렇게 우리는 공장을 운영하는 입장에서 생각을 해야하는 사항이 몇가지가 있습니다. 대표적으로 공정의 설계와 작업의 설계가 있습니다. 공장을 설치하고 운영하기 위해서는 공장의 설계와 설계에 맞는 운영 절차가 필수적이며, 이 두가지를 더 잘 만들수 있도록 생각을 돕는 것이 위험성평가라고 이해하면 무엇을 해야할지 감이 잡힐 것입니다.
결과적으로 위험성평가가 무엇이냐 라고 물어보면 위험성평가는 생각하는 도구입니다. 라고 말하는 것이 100점 짜리 정답이지 않을까 생각이 듭니다. 거기다가 추가적으로 위험성평가는 생각하는 도구이므로, 어떤 곳에 활용이 되어야 한다고 덧붙인다면 듣는 사람들도 이해가 될 것이라고 믿습니다.
2. 공정 위험성평가의 목적과 방법
공정 위험성평가는 공정 설계를 돕기 위한 생각의 도구입니다. 가장 대표적인 것이 HAZOP(Hazard and Operability Study) 인 것입니다. HAZOP의 풀 네임을 보면 위험성과 운정성을 스터디하는 도구로 공정의 위험성을 분석하고, 이에 따라 어떻게 운전을 하게 할 것인가를 고민하게 만드는 과정입니다. 그래서 HAZOP 에서는 공정의 3가지 주요 변수인 압력, 온도, 유량에 대해서 각각 증가하거나 줄어들거나 없을 경우에 대한 상황과 그 결과를 분석함으로써 어떤 안전 설계를 추가할 것인지, 운전원에게 무엇을 더 시킬 것인지를 분석하게 만드는 것이지요. 이처럼 공정 위험성평가도 결국 설계를 잘 하기 위한 도구임을 분명하게 이해할 수 있을 겁니다.
2-1. HAZOP은 어떻게 수행하는 것이 가장 효율적일까?
HAZOP 이라고 하면 대부분 어려워 합니다. 그렇게 어려운 위험성평가를 우리가 해야한다고? CHECK LIST가 쉬운거 아니야? 하면서 CHCK LIST로 하고 싶어하죠. 근데 실제적으로는 HAZOP이 더 편한 방법 중의 하나이며, HAZOP을 하지 않으면 CHECK LIST 등 다른 기법은 사용조차 하기 어렵습니다. 그렇기 때문에 공정위험성평가 기법 중 HAZOP에 대한 두려움을 없애고 실질적으로 목적에 맞게 수행하는 문화를 형성하는 것이 매우 중요합니다.
평가에 대한 구체적인 기법은 KOSHA GUIDE 등을 참고하는 편이 좋습니다. 저는 여기에 적을 내용은 실무에서 어떻게 적용하느냐 입니다. 우선, 공정 설계를 제일 잘 아는 공정의 담당 엔지니어가 1차 HAZOP SHEET를 작성합니다. 그리고 해당 자료와 함께 공정위험성평가를 해야하는 이유와 같이 각 분야의 전문가에게 회의 참석 메일을 보냅니다.
각 전문가가 모인 자리에서 최초 공정위험성평가 내용을 공유하고, 공정 위험성평가를 하는 노드에서 변화된 부분에 대한 이유를 묻고, 해당 이유가 Work Sheet 에 반영이 되어 있지 않으면 추가하고, 더 추가할 부분이 없는지 각 분야별로 이야기해보면서 등장하면 실제 수행 가능한 범위인지 파악한 뒤 누락된 사항이라면 추가합니다.
이런식으로 공정위험성평가는 설계 의도를 Work Sheet에 반영하는 것이 가장 중요한 항목이며, 이렇게 작성된 위험성평가 결과는 추후에 변경할때 다시 의도를 확인하며 변경을 해야하는지에 대한 중요한 근거 자료가 됩니다.
2-2. Check List 공정위험성평가는 어떻게 해야하는가?
Check List 기법은 이미 알려진 위험요인 목록을 기반으로 공정의 안전성을 확인하는 방법입니다. HAZOP이 "무엇이 잘못될 수 있는가"를 창의적으로 발굴하는 과정이라면, Check List는 "이미 알려진 위험요인이 반영되어 있는가"를 검증하는 과정입니다.<br><br>
따라서 Check List는 HAZOP 이후 단계, 즉 HAZOP을 통해 설계 의도가 충분히 정리된 공정에 대해 보완적으로 활용하는 것이 가장 효과적입니다. Check List만 단독으로 사용할 경우, 목록에 없는 위험요인은 애초에 검토 대상조차 되지 않는 맹점이 생깁니다.<br><br>
실무에서 Check List를 효과적으로 쓰는 방법은 다음과 같습니다. 우선 해당 공정 유형에 맞는 Check List를 선택하되(KOSHA GUIDE, API, NFPA 등 공신력 있는 출처 활용), 항목 하나하나를 단순히 "예/아니오"로 체크하는 것이 아니라, 왜 해당 항목이 이 공정에 적용되는지, 혹은 적용되지 않는지를 근거와 함께 기록해야 합니다. 이것이 바로 "생각하는 도구"로서 Check List를 활용하는 방식입니다.
2-3. 공정 위험성평가 정리
| 구분 | 내용 | 비고 |
|---|---|---|
| HAZOP | 공정의 압력·온도·유량 등 주요 변수의 이탈(deviation)을 Guide Word로 체계적으로 분석하여 설계 의도를 검증하고 안전장치 및 운전 절차를 도출하는 기법 | 신규 공정 설계 및 변경관리(MOC) 시 필수 적용 권장 |
| Check List | 기존에 알려진 위험요인을 목록화하여 공정에 반영 여부를 확인하는 기법. 적용이 쉬우나 목록 이외의 위험요인 발굴은 불가 | HAZOP 이후 보완 검증 수단으로 활용 권장 |
3. 주의사항
위험성평가는 결과물(문서)이 목적이 아닙니다. 형식적으로 서류만 갖추는 위험성평가는 오히려 위험합니다. "이미 평가했다"는 안도감이 실제 위험요인을 놓치게 만드는 원인이 됩니다. 평가를 수행한 사람이 평가 내용을 이해하고, 그 결과가 실제 설계와 작업 절차에 반영되어야만 위험성평가는 의미를 갖습니다.
공정 변경(설비 교체, 운전 조건 변경, 원료 변경 등) 시 기존 위험성평가 결과를 그대로 유지하는 것은 매우 위험합니다. 변경관리(MOC, Management of Change) 절차 없이 공정을 바꾸는 행위는 기존 HAZOP에서 전제한 설계 의도 자체를 무너뜨리며, 이는 중대산업사고의 주요 원인 중 하나입니다. 반드시 변경 전 재평가를 수행하십시오.
4. 결론 및 법적 요구 사항을 만족하기 위한 제안
위험성평가는 법적 의무를 충족하기 위한 서류 작업이 아닙니다. 공장을 안전하게 설계하고 운영하기 위한 생각의 도구입니다. HAZOP이든 Check List든 기법보다 중요한 것은, 그 과정에서 관련된 사람들이 실제로 깊이 생각하고 그 결과가 현장에 반영되느냐입니다.
하지만 2026년 6월 1일 부로 위험성평가에 대한 법적의무가 매우 강해졌습니다. 위험성평가는 생각하는 도구이지만, 산업안전보건법에 따라 모든 위험성평가 대상에 대하여 위험성평가를 누락하게 된담면 27년 1월1일 부터는 과태료가 발생합니다. 위험성평가 누락의 경우에는 1000만원 미만의 과태료, 위험성평가에 근로자를 참석시키지 않거나 근로자 대표가 요구하였음에도 미참석 시키는 경우에는 500만원 미만의 과태료, 위험성평가의 결과를 기록 및 보존하지 않으면 300만원 미만의 과태료입니다. 그렇다면 각 항목에 대하여 어떻게 조치를 해야할까요.
개정된 산업안전보건법 시행규칙에 따라 아래와 같이 수행 하여야 합니다.
1) 위험성평가는 최초/정기/수시 평가가 진행되어야 합니다. 최초 평가는 해당 사업을 하기 전에 수행하는 것이고, 정기 평가는 1년 주기로 재평가를 하는 것을 말합니다. (다만, 공정위험성평가의 경우 공정안전보고서(PSM) 을 제출한 사업장은 4년에 1번 이상 재평가) 수시 평가의 경우에는 중간에 변경이 생겼거나, 사고가 발생했을 때 수행하는 평가입니다.
2) 위험성평가에 근로자 참여 방법은 시행규칙에 따라 명확하게 정해놨습니다. 근로자 참여는 반드시 순회점검을 통해 참석을 해야합니다. 순회점검을 포함하여 면담/의견 전달 등도 할 수 있으나 해당 건은 병행할 수 있는 것이지 순회점검을 뺄 수 가 없습니다. 다만 단서로 "특별한 사유"가 있는 경우에는 순회점검을 제외하고 다른 병행 가능한 항목으로 수행가능하도록 하였으나 "특별한 사유"는 너무나도 주관적이기 때문에 현장에 들어가면 더 위험하다는 상황이 아니라면 어떤 사유라도 받아들여지기가 어려울 것으로 예상됩니다.
3) 근로자 대표의 참석 의사를 밝히기 위한 조건이 매우 중요합니다. 법에서는 근로자 대표가 요청하면 참석할 수 있도록 하도록 되어 있으나, 근로자 대표가 참석을 해야할지 말아야할지 결정할 수 있는 근거가 있어야 요청할 수 있을 텐데, 이런 부분을 간과하고 알려주지 않고 요청하지 않았으니 미참석 시켰다 라고 할 경우 과연 받아 들여질지 의문입니다. 그래서 1분기에 위험성평가 계획을 수립하고, 해당 내용을 1분기 산업안전보건위원회에서 공유해준 뒤 원하는 위험성평가에 참여 요청을 하면, 조율하는 방향으로 가야 할 것으로 예상됩니다.
위험성평가의 본질은 생각을 돕는 도구입니다. 어떤 기법을 쓰든 핵심은 하나입니다. 공정의 설계 의도를 명확히 하고, 그 의도에서 벗어날 수 있는 상황을 미리 찾아 조치하는 것. 이 사이클이 공장 안전의 근간이며, 좋은 위험성평가란 현장에서 실제로 작동하는 위험성평가입니다. 또한 위험성평가는 법적 요건까지 갖춰야 합니다. 위험성평가의 절차에 대해여 명확히 이해하고, 각 절차의 목적에 맞게 수행하는 지혜를 가집시다.
참고 자료
- [KOSHA GUIDE P-112: 공정위험성평가 기법에 관한 기술지침]
- 산업안전보건법, 산업안전보건법 시행령, 산업안전보건법 시행규칙